従来の方式による管理手法

HACCPを導入していない、一般衛生管理のみによる手法は、製造・加工した製品を出荷直前に検査、安全性を満たしているかどうかを判断していました。しかし、この管理手法だけでは汚染された製品を抜き取って試験しているにすぎず、事故や不具合事象を見落とすリスクが高くなります。逐次のモニタリングも不足し、汚染の原因の特定や、回収～是正措置を判断することが困難です。

HACCPに基づく実際的な管理手法

HACCPではまず、原材料の仕入れから製品の製造・加工に関わる全ての工程から危害要因とその排除方法を検討します（危害分析）。さらにその中から、衛生管理の上で必要かつ十分となる監視の基準（重要管理点）とそのモニタリング法を決定します。これらが的確なものであることを検証したのち、日常の製造工程において、常時モニタリングを実施し、記録を残します。また、基準を逸脱した場合の回収～是正の方法も予め設定しておきます。またこれらを制度化した後も常に検証し改善を重ねていくことや、土台となる一般衛生管理の徹底も、もちろん必要です。

HACCPを導入することで、ただやみくもに５S徹底・従業員教育を行うだけでは成しえない、実際的（プラクティカル）な衛生管理の仕組みを根付かせていくことが可能になります。

弊社プラクティカルの代表は、日本食品衛生協会登録のHACCP普及指導員でもあります。社名も実際的なという意味があり、この理念に沿うものとして鋭意、普及に取り組んでいます。

HACCP実施の7原則・12手順

国連の期間である食品規格委員会（通称：コーデックス委員会）が、1993年に示したガイドラインが7原則12手順であり、食品衛生管理の国際基準として定められています。HACCPを進めるためにも、一つひとつの手順のプランを正確に立てる必要があるのです。

• 手順1：HACCPチームの編成
• 手順2：製品説明書の作成
• 手順3：製品用途と対象消費者の確認
• 手順4：製造工程一覧図の作成
• 手順5：製造工程一覧図の現場確認
• 手順6：［原則1］HA：危害要因の分析（食中毒菌、化学物質、異物など）
• 手順7：［原則2］CCP：重要管理点の決定（つけない、増やさない、殺菌するなどの工程手順）
• 手順8：［原則3］管理基準の設定（温度や時間、pHなど）
• 手順9：［原則4］モニタリング方法の設定（温度計、時計など）
• 手順10：［原則5］改善措置の決定（廃棄、再加熱など）
• 手順11：［原則6］検証方法の設定（記録確認、検査など）
• 手順12：［原則7］記録と保存方法の設定

食品安全マネジメント規格（JFS規格）認証

食品安全マネジメント規格（JFS規格）は、一般財団法人食品安全マネジメント協会（JFSM）により運営される認証規格です。国際標準を主導するグローバルセーフティイニシアチブ（GFSI）により承認された規格であり、この規格の適応認証を受けることで、国内はもとより海外との取引においても、食の安全・安心を提供できる組織としての信用を得る道が開けます。

JFS規格はその要求レベルによって、A、B、C規格に分かれています。また、製造品目やフードサービス、保管流通など分野セクターごとにも細分化されています。

要求ガイドラインは、大まかに、A規格は一般衛生管理、B規格は加えてHACCP実施など、C規格は加えてトップマネジメントや国際取引への体制など、にかかわるものが定められています。また、食品防御、表示、偽装、トレーサビリティ、危機管理体制などの項目も設定されています。